روش‌هایی برای برش انواع سنگ مرمر با دستگاه اره چند سیمی بسیار نازک-

راه حل ها و روش های برش بلوک سنگ مرمر بادستگاه اره چند سیمی بسیار نازک{{0}s

سه راه حل دستگاه اره چند سیمی فوق العاده نازک برای برش بلوک مرمر
بلوک های مرمر به طور کلی با حجم زیاد و وزن زیاد مشخص می شوند. الزامات اصلی برای برش اسلب های مرمر به وضوح به سه جنبه کلیدی اشاره می کند: سرعت خروجی بالا، کنترل ضخامت دقیق و آسیب سطح کم. تفاوت اصلی بین انواع مختلف سنگ مرمر در ابعاد کلیدی مانند شکنندگی، ساختار بافت و محتوای ناخالصی متمرکز است. فرآیند برش باید به طور کامل با بار بالا و ویژگی های حجم برش زیاد برش بلوک سازگار باشد. این امر مستلزم بهینه سازی و تنظیم هدفمند انتخاب سیم الماس، تنظیمات پارامتر فرآیند و پیکربندی سیستم کمکی است تا اطمینان حاصل شود که هم کارایی برش و هم کیفیت دال مطابق با استانداردها است.

موارد زیر راه حل های برش سفارشی برای انواع مختلف بلوک های مرمر است که از تجربه عملی گردآوری شده اند تا بهترین راهنمای عمل را تشکیل دهند:

1. سبک بسیار شکننده-بلوک‌های مرمر رنگی (انواع مختلف: کاراکاتا، سفید دانه‌های برفی، سفید کارارا)

چالش های اصلی برش:

این نوع سنگ مرمر بسیار شکننده است، با مقاومت خمشی کمتر یا مساوی 8 مگاپاسکال. توزیع تنش داخلی بلوک ناهموار است، و آن را به شدت در برابر عیوب-نفوذ لبه و ترک خوردگی جهت دانه-در حین برش دال حساس می کند. علاوه بر این، سطح تخته‌های{5} رنگ روشن به خراش‌های ناشی از ناخالصی‌های موجود در قسمت خالی بسیار حساس است و محصول نهایی به سطح براقیت بیشتر یا مساوی 90GU نیاز دارد.

راه حل برش سفارشی:

انتخاب سیم الماس: سیم الماس آبکاری شده با استحکام 0.5-0.6 میلی‌متر{4}} انتخاب شده است، با اندازه دانه ساینده که در مش 50-60 کنترل می‌شود. ماده پایه سیم فولادی با کربن بالا با مقاومت شکستگی بیشتر یا مساوی 2800 مگاپاسکال است که به طور کامل نیازهای کششی و باربری بالا برای برش دال های بلوک را برآورده می کند. به طور همزمان، میزان ریزش دانه های ساینده لایه آبکاری به شدت به کمتر از یا مساوی 8٪ کنترل می شود و از خراش و نقص روی سطح دال از منبع جلوگیری می کند.

تنظیمات پارامتر فرآیند (مناسب برای ضخامت های 30-80 میلی متر):

سرعت خطی: 6-10 متر بر ثانیه، با استفاده از یک حالت برش با سرعت پایین و پایدار برای به حداقل رساندن تأثیر ارتعاش اره سیم بر روی بافت مرمر، و کنترل دقیق دامنه ارتعاش کمتر یا مساوی 0.02 میلی متر برای اطمینان از مسطح بودن دال مطابق با استانداردها.

سرعت تغذیه: استفاده از یک استراتژی کنترل دقیق و تقسیم‌بندی‌شده-مرحله اولیه (0-5 میلی‌متر): 0.1-0.2 میلی‌متر در دقیقه، کاهش تنش سطحی روی ماده خام از طریق برش آهسته برای جلوگیری از خرد شدن لبه. مرحله میانی (5 میلی متر تا 80 درصد ضخامت مواد خام): 0.4-0.6 میلی متر در دقیقه، دستیابی به تعادل بین راندمان برش و کیفیت دال. مرحله نهایی (باقی مانده 20%): 0.2-0.3mm/min، به طور موثر از بریدگی لبه پایین و ترک خوردگی گوشه جلوگیری می کند.

کنترل کشش: روی 25-30 نیوتن تنظیم کنید، با بار برش مواد خام سازگار است، از کشش بیش از حد که می تواند باعث ترک خوردگی بافت داخلی در دال شود اجتناب کنید، در حالی که از لغزش سیم الماس اطمینان حاصل کنید، ضخامت دال یکنواخت را تضمین می کند.

اقدامات حفاظتی کمکی (با تمرکز بر تضمین کیفیت ورق تمام شده):

سیال برش: فرمول ترکیبی از-مایع برش با دمای پایین-مایع برش مبتنی بر آب، ماده ضد-سفیدکننده و بازدارنده خوردگی استفاده می‌شود که دمای سیال برش کمتر یا مساوی 38 درجه کنترل می‌شود. پاشش اتمیزه چند نقطه ای از طریق 8 تا 10 نازل، با فشار پاشش 0.6-0.8 مگاپاسکال و اندازه قطرات کنترل شده در 10-15 میکرومتر به دست می آید و به طور کامل منطقه برش را می پوشاند. این به طور موثر سیم الماس و سطح برش را خنک می کند، تراشه ها را به سرعت جدا می کند و از ایجاد واترمارک روی سطح ورق جلوگیری می کند.

Blank Fixing: یک روش تثبیت ترکیبی از جذب خلاء، تیرهای فشار صلب و پدهای پلی یورتان به ضخامت 10 میلی متر استفاده می شود. فشار پرتو فشار به 0.3-0.5MPa تنظیم می شود تا به طور موثر از جابجایی خالی و جلوگیری از انحراف در ضخامت ورق جلوگیری شود.

سیستم حذف تراشه: مجهز به یک پورت مکش فشار منفی حلقه‌ای- (مقدار فشار منفی -0.06 مگاپاسکال)، همراه با یک فیلتر ثانویه دقیق 10 میکرومتر، می‌تواند به سرعت ذرات گرد و غبار و شن تولید شده در حین برش را حذف کند و اساساً از خراشیدگی روی سطح ورق جلوگیری کند.

2. بلوک‌های مرمر حاوی کریستال‌های سخت (انواع مختلف: سفید جاز، سفید کارارا، مرمر رگ خاکستری)

چالش های اصلی برش:

این بلوک ها حاوی تعداد زیادی کریستال کوارتز با سختی موس 7 هستند که باعث افزایش ناگهانی مقاومت برش موضعی بیش از 30 درصد می شود که به راحتی منجر به کدر شدن و شکستن سیم الماس می شود. به طور همزمان، بستر نرم اطراف کریستال ها مستعد ترک خوردگی است که به شدت بر یکپارچگی دال تأثیر می گذارد. علاوه بر این، اندازه بزرگ بلوک ها آنها را مستعد انحراف ضخامت ناشی از انحراف اره سیم در حین برش می کند که بر دقت محصول نهایی تأثیر می گذارد.

راه حل برش سفارشی:

انتخاب سیم الماس: 0.6-0.7 میلی متر رزین- سیم الماس چسبانده شده با اندازه دانه ساینده 40-50 مش استفاده شده است. باند رزین خاصیت تیز شوندگی بسیار خوبی را ارائه می‌کند و طراحی چیدمان دانه‌های مارپیچ مارپیچی چندلایه، چگالی دانه‌های ساینده را تا 50 درصد در مقایسه با اره‌های سیم معمولی افزایش می‌دهد، و به طور قابل‌توجهی راندمان برش در نقطه سخت را بهبود می‌بخشد، با نیازهای برش با بار بالا بلوک‌ها و برش‌های مستمر برش آزمایشگاهی سازگار می‌شود.

تنظیمات پارامتر فرآیند (مناسب برای ضخامت ورق های 50-100 میلی متر):

سرعت خطی: 8-12 متر بر ثانیه. افزایش سرعت خطی، فشرده سازی موضعی دانه های ساینده توسط کریستال ها را کاهش می دهد، طول عمر سیم الماس را افزایش می دهد و سطح برش صاف و صاف را تضمین می کند.

نرخ تغذیه: از حالت کنترل نیروی برش حلقه بسته-استفاده می‌کند و آستانه نیرو را روی 30-35N تنظیم می‌کند. هنگامی که نیروی برش از 35 نیوتن تجاوز می کند (یعنی تماس با نواحی کریستالی متراکم)، نرخ تغذیه به طور خودکار 0.1-0.2mm/min کاهش می یابد (مثلاً از 0.5mm/min به 0.3mm/min). هنگامی که نیروی برش کمتر از 30 نیوتن باشد، نرخ تغذیه به طور خودکار افزایش می‌یابد و به طور موثری از بریدگی ورق یا شکستن سیم الماس به دلیل بار اضافی جلوگیری می‌کند.

کنترل تنش: روی 30-35N تنظیم کنید، با استفاده از یک استراتژی جبران تنش پویا. به طور خودکار جبران کشش 1.5N را هنگام مواجهه با نواحی کریستالی اعمال می کند تا از افتادگی اره سیمی جلوگیری کند، از صاف بودن برش ورق و کنترل دقیق انحراف ضخامت در ± 0.1 میلی متر اطمینان حاصل کند.

اقدامات حفاظتی کمکی (با تمرکز بر اطمینان از دقت و یکپارچگی ورق):

سیال برش: افزودن مواد ضد سایش فشار شدید (مانند استرهای فسفات) می‌تواند ضریب اصطکاک بین سیم کریستال و الماس را تا 20% کاهش دهد و مقاومت برش را کاهش دهد. به طور همزمان، افزایش سرعت جریان سیال برش به 30-40 لیتر در دقیقه، حذف تراشه را افزایش می دهد، از مسدود شدن دانه های ساینده گرد و غبار کریستال جلوگیری می کند و از خراشیدگی روی سطح ورق جلوگیری می کند.

کالیبراسیون تجهیزات: قبل از برش، از یک ابزار تعیین موقعیت لیزری برای کالیبره کردن موازی مجموعه چرخ راهنما استفاده می شود که خطای کمتر یا مساوی 0.015mm/m را تضمین می کند. به طور همزمان، یک تراز برای کالیبره کردن موقعیت قرارگیری ماده خام، کنترل خطای افقی کمتر یا مساوی 0.1mm/m استفاده می‌شود، و از ضخامت ورق یکنواخت از منبع اطمینان حاصل می‌کند.

3. بلوک‌های مرمر بافت شل- (انواع نشان‌دهنده: مرمر بژ، مرمر بژ طلایی، مرمر مشبک قهوه‌ای روشن)

چالش های اصلی برش:

این نوع سنگ مرمر دارای ساختار شل با تخلخل بیشتر یا مساوی 3 درصد است. هنگامی که به صورت اسلب بریده می شود، مستعد از دست دادن-بافت سطح وسیع و بریدگی لبه است که منجر به نرخ ضایعات بالا می شود. به طور همزمان، سطح بزرگ سنگ خام اجازه می دهد تا مایع برش به داخل نفوذ کند و باعث تغییرات رنگ در دال شود. سطح برش نیز مستعد زبری است که مستقیماً بر براقیت پردازش بعدی و افزایش هزینه های پردازش تأثیر می گذارد.

راه حل برش سفارشی

انتخاب سیم الماس: سیم الماس آبکاری شده 0.55-0.6 میلی متر با اندازه دانه ساینده مش 50-60 و توزیع یکنواخت استفاده می شود. آبکاری آلیاژ نیکل استحکام سیم را افزایش می دهد و به استحکام کششی بیشتر یا مساوی 2600 مگاپاسکال دست می یابد. این به طور موثر پارگی ذرات سست را کاهش می دهد، با محیط ارتعاشی برش سنگ خام سازگار می شود و یکپارچگی دال را به حداکثر می رساند.

تنظیمات پارامتر فرآیند (مناسب برای ضخامت ورق های 40-90 میلی متر):

سرعت خطی: 10-14 متر بر ثانیه، با استفاده از حالت برش با سرعت بالا برای کوتاه کردن زمان تماس بین سیم الماس و بافت شل، کاهش جدا شدن بافت و بریدگی لبه.

سرعت تغذیه: 0.5-0.7 میلی متر در دقیقه، حفظ یک تغذیه پایدار برای جلوگیری از تنش ناهموار در مناطق بافت موضعی به دلیل نوسانات سرعت، و کاهش بیشتر خطر بریدگی لبه.

کنترل کشش: روی 32-36N تنظیم کنید، به "برش سریع" سنگ خام با سیم الماس از طریق کشش زیاد، کاهش اصطکاک و جدا شدن بین بافت و سیم، و در عین حال اطمینان از عملکرد اره سیمی پایدار و تضمین صافی ورق.

اقدامات حفاظتی کمکی (با تمرکز بر محافظت از یکپارچگی بافت و اجتناب از تفاوت رنگ):

مایع برش: درزگیر ضد آب (مانند عامل جفت کننده سیلان) را اضافه کنید تا جذب مایع روی سطح دال را کاهش دهید و به طور موثر از تفاوت رنگ جلوگیری کنید. از پاشش-فشار کم، منطقه بزرگ-، با فشار پاشش 0.4-0.6 مگاپاسکال و مساحت پاشش بزرگتر یا مساوی 0.8 متر مربع، برای جلوگیری از از بین رفتن بافت سست و آسیب دال ناشی از پاشش فشار بالا استفاده کنید.

درمان پست اسلب-: بلافاصله پس از برش، یک سنگ خام-درزگیر مخصوص مطابق با رنگ سنگ را به کل سطح دال بمالید تا منافذ سنگ را ببندد و از از بین رفتن بافت بیشتر در طول حمل و نقل و پردازش بعدی جلوگیری کند. این همچنین براقیت پایه سطح برش را 5-8GU افزایش می دهد و پایه خوبی برای پرداخت بعدی ایجاد می کند.